L’analyse des différentes formes de maintenance repose sur 4 concepts :
Les événements qui sont à l’origine de l’action : référence à un échéancier, relation à un type d’événement (auto diagnostic, information d’un capteur, mesure d’une usure, etc.), l’apparition d’une défaillance.
Les méthodes de maintenance qui leur seront respectivement associées :
Maintenance préventive systématique, maintenance préventive conditionnelle, maintenance correctrice, maintenance prédictive.
Les opérations de maintenance proprement dites : inspection, contrôle, dépannage, réparation, etc.
Les activités connexes : maintenance d’amélioration, rénovation, reconstruction, modernisation, travaux neufs, sécurité, etc.
Le choix entre les méthodes de maintenance s’effectue dans le cadre de la politique de la maintenance et doit s’opérer en accord avec la direction de l’entreprise.
Mise en œuvre Maintenance Préventive
Maintenance effectuée selon les critères prédéterminés, dont l’objectif est de réduire la probabilité de défaillance d’un bien ou la dégradation d’un service rendu.
Elle doit permettre d’éviter les défaillances des matériels en cours d’utilisation.
L’analyse des coûts doit mettre en évidence un gain par rapport aux défaillances qu’elle permet d’éviter.
But de la maintenance préventive :
– Augmenter la durée de vie des équipements
– Diminuer la probabilité des défaillances en service
– Diminuer les temps d’arrêt en cas de révision ou de panne
Comment la mettre en œuvre cette maintenance préventive ?
Mise en œuvre Maintenance Prédictive
Le mot maintenance prédictive laisse imaginer des algorithmes super-intelligents capable de s’appuyer sur des milliards de donner pour prévoir, voire empêcher une défaillance des mois à l’avance. Certes ce peut être le cas. Mais cette vision est assez loin de la réalité chez la plupart des industriels.
Dans un premier temps, il faut limiter le périmètre de données captées sur les équipements de production : vibration, courants électriques, températures, pression et débits. Avec à la clé la prévention de 40% des pannes selon certains industriels dans le domaine aéronautique.
Ne pas négliger le temps de préparation. Pour passer à la maintenance prédictive, il faut avant tout connecter ses équipements à un système de collecte de données. Cela prend du temps
Lorsque les équipements sont connectés, ils envoient des données. Beaucoup de données. Le problème n’est donc pas tant leur quantité que leur qualité.
Il faut également impliquer les techniciens maintenance dans la démarche. Un nouveau métier intitulé « Data scientist », chargé de développer des algorithmes de prédiction des pannes apparait dans les entreprises.
Mais un data scientist seul aura du mal à arriver à des résultats probants sans technicien sur place pour l’orienter dans les phases exploratoires.
Maintenance prédictive Vs Maintenance Préventive
Un tableau simple peut nous expliquer la différence entre maintenance préventive et prédictive
La maintenance prédictive, par rapport à la maintenance préventive, permet de passer d’une logique de flux poussé à une logique de flux tiré. Le technicien de maintenance n’intervient que lorsque des signaux émis par un équipement reflètent une panne probable à court terme. C’est donc l’état réel de l’actif, et non un calendrier théorique, qui déclenche une intervention.
La maintenance prédictive s’inscrit dans une logique ROIste. Il faut identifier le point limite d’utilisation d’un équipement de sorte à rentabiliser au maximum son investissement. Afin d’identifier ce point limite, il faut accepter de laisser des équipements tomber en panne. Cela permet à l’algorithme prédictif d’intégrer le point de rupture de l’équipement, pour mieux l’anticiper par la suite.
La maintenance préventive, comme la maintenance correctrice c’est de la gestion de risque. C’est un arbitrage entre le coût représenté par la panne d’un équipement et le coût lié à la maintenance en elle-même.
En Bref :
Maintenance prédictive s’appuie fortement sur l’information et de son interprétation correcte.
Quelle décision pour l’entreprise de demain ?
La maintenance prédictive permet d’améliorer plusieurs indicateurs de performance :
– Amélioration du taux de rendement global (TRG d’un équipement
– Réduction des coûts de réparation et d’intervention
– Amélioration et prédictibilité de la qualité du produit.
In fine, la maintenance prédictive permet d’améliorer le retour sur investissement (ROI). Elle rationalise le processus et permet des gains de coût et de temps.
Il est clair que la maintenance prédictive s’avère très couteuse pour beaucoup de PME. Elle requiert en effet beaucoup de ressources (matériel, temps, expertise).
Mais il existe des moyens peu onéreux, la mise en place d’un système MES, permet de collecter beaucoup de données sur différents équipements.
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